Elektrifikasyona geçiş süreci tüm endüstrilerin sürdürülebilirliğine yön verirken, Atlas Copco Endüstriyel Teknik, elektrikli araç batarya teknolojisinde tüm prosesleri sağlayarak dönüşüme yön veriyor.
Elektrikli araç üretimi için en verimli teknolojileri sunduklarını dile getiren Atlas Copco Endüstriyel Teknik Endüstriyel Birleştirme Çözümleri Bölüm Müdürü Uğur Macit, “Batarya üretim hattında kullanılan teknolojilerimizle, üreticileri yüksek enerji tasarrufu ve verimliliğin yanı sıra, düşük sera gazı salınım oranları ile tanıştırıyoruz. Geliştirdiğimiz tüm çözümler bir araya geldiğinde elektrikli araç üreticileri, yüzde 27’ye varan enerji tasarrufu elde edebiliyor” dedi.
Günümüzde modern endüstriyel üretimin yapı taşını oluşturan elektrifikasyon, üretimi fosil yakıtın kıskacından da kurtarıyor ve otomotiv endüstrisi sektörünün dünyanın geleceğine katkılarını artırıyor. Elektrikli araçlar için batarya teknolojisinde tüm prosesleri sağlayan firmalardan Atlas Copco Endüstriyel Teknik ise malzeme ve enerji tüketiminde tasarrufa ve karbondioksit miktarının azaltılmasına yönelik çok ciddi bir katkı sunuyor.
Elektrikli araç üretiminde araç ve batarya ağırlığı, performans, menzil, servis kolaylığı ve kullanım ömrü boyunca daha az kaynak tüketmesi için gereken temel unsurların tasarım aşamasında belirlendiğini vurgulayan Macit, “Üretimde ısı kullanmadan uygulanan çevreci birleştirme teknolojileri, çok katmanlı çözümler, basınçlı hava ve gerektiği kadar malzeme kullanımı, atıkların en aza indirilmesi ve doğru dağıtım teknolojisi kullanılması verimliliği artırırken, üretim hattının karbon ayak izini azaltıyor” dedi. Batarya üretim hattında kullanılan teknolojileri ile üreticileri yüksek enerji tasarrufu ve verimlilikle tanıştırdıklarını dile getiren Macit, üreticilere düşük sera gazı salınım oranları sunduklarını belirtti.
“Karbondioksit emisyonlarının azaltılmasına katkı sağlıyoruz”
Macit aynı zamanda malzeme ve enerji tüketiminde sağladıkları tasarrufa ve C02 miktarının azaltılmasına yönelik katkılardan söz ederek, “Düşük çalışma gücü ve hava beslemesi ile çalışan Henrob SPR sistemlerimiz ile enerji girişini standart değer olan 0,85 Watt-saat’ten (Wh) 0,68 Wh’ye düşürülerek, karbondioksit emisyonlarını 150 bin batarya taşıyıcı modülü için yüzde 19, bir başka ifade ile yılda 2,25 ton azaltabiliyoruz. Ölçeği ayarlanabilen Scheugenpflug çok ağızlı dağıtıcımızın sahip olduğu birden çok üretim ünitesi ile yerden tasarruf sağlıyoruz. K-Flow sıvayarak delme ile sabitleme sistemlerimiz için geliştirdiğimiz HLX 70 kartuşumuz, hava üflemeli sistemlere göre yüzde 64 daha az basınçlı hava ile çalışabiliyor. Bu da basınçlı hava üretiminde karbondioksit miktarının azaltılmasını sağlıyor” dedi.
Malzemeden yüzde 40’a kadar tasarruf
IDDA.Seal 3D baskı teknolojisi ile malzemeden yüzde 40’a kadar tasarruf elde ettiklerini belirten Macit, “Aynı zamanda bu teknoloji ile uzun süreli korozyon koruması sayesinde batarya ömrünü uzatıyor. Üretimde gerekli malzeme hacmini tam olarak ölçen Smart.Adjust, yüzde 20’ye kadar termal arayüz malzemesi ve batarya başına 2 kilograma kadar ağırlık tasarrufu sağlarken, karbondioksit ayak izi ve batarya menzili iyileştiriyor. Üretimde atığı önemli ölçüde azaltan Plus.Supply, varil başına yüzde 99,4 oranında kullanılabilir malzeme elde etmeyi başarıyor. Daha az malzeme israfı ve bertaraf etme ihtiyacının azalması, sistem başına yılda 65 tona kadar karbondioksit tasarrufu sağlıyor. Özelleştirilmiş çözümlerimizle üretim hatalarını anında tespit ederek olası kalite sorunlarına karşı önlem alabiliyoruz. Böylece üretim verimliliğini artırırken, hurda ve malzeme atığını azaltabiliyoruz. Dağıtım sisteminin verimliliğini kontrol ederek üreticilerin sistem başına yılda 13 tona kadar karbondioksit tasarrufu elde etmelerini sağlıyoruz” ifadelerine yer verdi.
